高頻感應(yīng)加熱焊接彈簧鋼絲調(diào)質(zhì)熱處理的應(yīng)用概況

        高頻感應(yīng)加熱焊接彈簧鋼絲成品熱處理大多采用調(diào)質(zhì)處理，通常稱為油淬火回火 處理。通過油淬火和回火處理后，使鋼絲獲得高的強(qiáng)度極限、高的彈性極限，提高鋼絲的抗應(yīng)力松弛性能和疲勞強(qiáng)度。同時，使鋼絲 具有良好的制簧工藝性能。因此，彈簧鋼絲成品調(diào)質(zhì)熱處理對鋼絲 的質(zhì)量具有重要的意義。 

       傳統(tǒng)的彈簧鋼油淬火與回火處理時，鋼絲的奧氏體化加熱方法大多采用在無保護(hù)氣氛下加熱，少數(shù)采用多管馬弗爐保護(hù)氣氛下加熱。這種加熱方法使鋼絲表面氧化和脫碳，由于加熱升溫速度慢， 奧氏體晶粒容易粗化而且產(chǎn)生混晶，致使回火后鋼絲表面質(zhì)量和力 學(xué)性能受到影響。因此，傳統(tǒng)的奧氏體化加熱方法很難得到晶粒細(xì)小、組織均勻的初始奧氏體組織。這種組織狀況經(jīng)油淬后難以獲得 理想的淬火組織，從而降低了回火鋼絲的力學(xué)性能。油淬火后，傳 統(tǒng)回火方式大多采用鉛浴加熱回火（連續(xù)生產(chǎn)時）或井式爐回火。 由于回火溫度不能準(zhǔn)確控制和回火加熱均勻性較差，使回火處理后 鋼絲力學(xué)性能的均勻性和穩(wěn)定性較差，*終會影響到彈簧的性能和 使用壽命。由此可見，傳統(tǒng)的彈簧絲油淬火與回火處理工藝不能滿足優(yōu)質(zhì)彈簧鋼絲生產(chǎn)的需要，必須對其進(jìn)行改進(jìn)，采用*高頻感應(yīng)加熱焊接的熱處理方法來生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)的彈簧鋼絲。

       20世紀(jì)80年代日本已研制成功，高頻感應(yīng)加熱焊接利用感應(yīng)加熱調(diào)質(zhì)處理的方法來生產(chǎn)碳素彈簧鋼絲和低合金彈簧鋼絲。采用這種工藝處理后的 鋼絲其表面氧化與脫碳狀況、鋼絲的力學(xué)性能、彈簧的工藝性能以 及使用性能均優(yōu)于傳統(tǒng)加熱油淬火與回火鋼絲。*今日本的彈簧鋼 笙的質(zhì)量仍保持*的水平。 

       20世紀(jì)末國內(nèi)隨著大功率超音頻電源制造技術(shù)的發(fā)展，高頻感應(yīng)加熱焊接為鋼絲感應(yīng)加熱快速熱處理的應(yīng)用提供了有利條件。20世紀(jì)初浙江大 學(xué)等單位研制成功利用雙頻加熱電源對低合金彈簧鋼絲進(jìn)行調(diào) 質(zhì)處理，并從2006年*今已建立1 0余條生產(chǎn)線，取得了良好 的成效。該生產(chǎn)線對成品彈簧鋼絲進(jìn)行油淬火與回火處理。首先，利用高頻感應(yīng)加熱焊接感應(yīng)加熱將鋼絲奧氏體化，隨后鋼絲前進(jìn)進(jìn)入噴油淬 火箱冷卻后，進(jìn)入回火感應(yīng)器加熱*回火溫度，經(jīng)保溫后進(jìn)入 噴水冷卻器，完成調(diào)質(zhì)處理。所生產(chǎn)的彈簧鋼絲質(zhì)量均達(dá)到相 應(yīng)技術(shù)條件的要求。這項(xiàng)新工藝技術(shù)的擴(kuò)大應(yīng)用，大大提高了國產(chǎn)彈簧鋼絲的質(zhì)量，將逐步滿足國內(nèi)市場對優(yōu)質(zhì)碳素彈簧鋼 絲和低合金彈簧鋼絲的需求。