在實際生產(chǎn)過程中，各金屬熱處理設(shè)備廠家普遍采用沉淀生成法，該方法具有易于操作、脫氧效果好、時間短等優(yōu)點，因此得到了廣泛的應(yīng)用。脫氧、撈渣的次數(shù)一般隨著零件質(zhì)量和季節(jié)的變化來確定，通常是每4～8h脫氧一次，8h撈渣一次。在脫氧過程中應(yīng)陸續(xù)加入干燥的脫氧劑，保持10～15 min即可。撈渣時必須切斷電源，其程序為先清除鹽液面以及電極上的污物后再進(jìn)行撈渣，挖渣要徹底。要采用專用的挖渣勺，不要使鹽爐底部鹽渣堆積成坡形，縮小爐膛的加熱體積，以免影響對零件的加熱效果。

配比有以下兩種：

    a．硅鈣鐵：二氧化鈦一3：1（質(zhì)量比）；

    b．硼砂：二氧化鈦：硅鈣鐵一4：2：1（質(zhì)量比）。

    資料[2]介紹，在300kg的中溫鹽浴中，也可采用加入二氧

化鈦0. 4kg、硅膠0.2kg、硅鈣鐵0.2kg和無水氯化鋇0.5kg進(jìn)行

脫氧處理。

    ③高溫爐的脫氧  將爐溫升*1 300℃加入高溫脫氧劑，當(dāng)爐

溫降*1 200℃左右即可挖渣。其脫氧劑的配比為：

    a．二氧化鈦：二氧化硅=2：1；

    b．二氧化鈦：硅鈣鐵：二氧化硅一4：2：1。

    另外也可用硅磚進(jìn)行脫氧，效果不錯。

    (4)減少鹽浴中氧化物升高的措施

    ①加入的氯化鹽應(yīng)在爐臺上烘干后使用，防止水分帶入鹽浴中。

    ②有條件盡可能對零件和淬火夾具進(jìn)行拋丸或噴砂處理，預(yù)

防鐵銹或氧化物質(zhì)的帶入。

    ③按時脫氧撈渣，一般鹽浴每工作6～8h要添加脫氧劑可。